举例说明
举例说明 齿轮传动的接触精度是如何判断的？
齿轮传动的接触精度是如何判断的？
齿轮检测通常分两种，一种是分析性检测，一种是功能性检测。
分析性检测俗称单项检测，一般含括齿形齿向，公法线及变动量，径向跳动，基节偏差，周节累积误差等等。此种检测方法需要专门的测量工具和检测仪器，所以有的小型加工企业不能够检测（主要是齿形齿向检测要齿轮检测仪）
功能性检测也叫综合检测，这个需要一个测量仪器，相对齿形齿向检测仪要廉价的多，比较适合精度要求不是太高的大批量检测。用已经知道精度的标准齿轮（一般精度在4级5级左右）来检测被测齿轮，因为标准齿轮的精度相对被测齿轮来说精度较高，所以把检测出来的偏差认为是被测零件的加工误差。
通常检测以下几个指标：中心距及变动量，单齿径向综合误差，一周径向综合误差，此外还可以依据着色剂来判断啮合的状态，接触斑点的形状和位置来判断零件的精度状况。
origin更改坐标精准度？
方法/步骤
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先给大家看一下原图，是这个样子的，X轴之间的间距是5cm，但是我需要看到的是2cm，所以这个精度不适合我，需要调小一点。
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双击X抽，就会出来一个选项框。
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就是这个选项框。
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然后需要修改的就是increment里面的数值，现在里面显示的是5，这就对应的是X抽间距5。所以我们需要把改成4之后，按键OK就可以。
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看一下修改之后的效果。现在间距变成4了
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但是我现在想要改变一下七点，现在显示的是0，我想让他的第一个点显示2，还是双击X轴修改first tick 为2.然后按确定。
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看一下变化，对照一下上面那个图你就会知道发生改变的地方。
精基准的选择原则有哪些？
1、“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差，其产生的原因及计算方法在下节讨论。
2、“基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。
采“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差。
3、“自为基准”原则
当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。
例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。此时床脚平面只是起一个支承平面的作用，它并非是定位基准面。此外，用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。
4、“互为基准”原则
为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。
此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面，从而保证齿面的磨削余量均匀，且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。
5、精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便