流程与品质控制翻译
品质管理的八大原则是什么？
品质管理的八大原则是什么？
以客户为中心。把顾客满意作为行动的第一准则。
领导力。确定目标并为员工实现目标提供资源。
全员参与。培训员工，明确他们的职责和权限。
过程方法。有效地利用设备、人力和其他资源来控制实现目标的过程。
系统管理。明确各过程之间的关系，将过程与目标联系起来，建立管理体系。
持续改进。通过评价、预防等措施改进整个质量体系，并要求员工提出改进体系的建议。
根据事实做出决定。做决定时，我们应该参考事实，然后改进生产工艺。
与供应商互惠互利。满足供应商的合理要求并记录这些要求。
质量管理的八项原则是:以顾客为中心、主导作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据决策、供应商互利。这八项原则对质量管理非常重要。
品质管理的目标和任务有哪些？
质量管理的目标:多、快、好、便宜。具体的量化指标可以参考基准或者纵向比较来设定当年的目标。研发的质量管理目标；ampd: "第一次就把事情做对。定量指标是BOM变更率或变更次数。研发中的设计变更数量很多，这个目标是一个很大的挑战；它需要观念和流程的改变和创新。质量管理的重要原则是行动！遵循的原则是:流程管理，闭环管理，从一端到另一端。有检查，有执行，有跟踪，有反馈，有结果，有始有终。
质量管理的主要任务是制定软件质量保证计划，根据质量评估体系控制软件质量要素，评审分阶段的软件产品，确认最终的软件产品，以保证软件质量。
质量管理十大规定？
第一，谁做产品，谁就要对生产者负责，同时也是产品的检验者。产品的检验只是生产过程中的一个环节。只有检查确认生产合格，合格产品才能流入下道工序。通过自检，操作者可以更清楚地了解本工序加工产品的状态，有利于员工工作水平和产品质量的不断提高。
第二，谁做产品谁来检验产品。从工艺参数的设计开发和设定开始，就要将操作过程中的所有操作步骤和操作细节标准化、规范化，并使之不断完善。每个员工也必须严格进行标准化操作。标准化是这个过程中最好的工作方法，也是保证产品质量一致性的唯一途径。否则，很多不良产品无法被发现，而 "三不原则只能制造混乱，而不是质量。
第三，所有产品、所有工序的标准化，无论采取什么形式，都必须由操作者进行全面检查。
所有的检验质量都是由操作者完成的，如果你安排另一个检验员去检验或修理过程之外的产品，就会造成浪费。;不要改进操作。经营者的责任感也会包容经营者 it'他们对产品质量漠不关心。
动词 （verb的缩写）过程检验一旦在过程中发现不良品，操作者有权利和责任停止生产，并及时采取调查和对策。
6.不良品的停止在生产过程中，当产生不良品时，作业者必须从生产状态转为调查处理状态，立即停止作业，及时确认产生不良品的人、机、料、法环等现场因素，调查不良品的原因真正的罪犯 "导致缺陷并及时处理。
7.目前，处理生产过程中的任何缺陷都必须有内部原因。只有真正解决了缺陷产生的每一个原因，才能控制不合格品的制造，实现零缺陷，才能真正让顾客满意。所以对于不良的发生，不仅操作者要知道，管理层也要知道，质保人员也要知道，设计开发人员也要知道，这样才能认真分析对策，共同提高作业标准，而不是简单的由作业本身对不合格品进行返工或报废；否则下次还会出现同样的问题。
不良曝光产品的质量不能完全由经营者保证。;的责任感，任何人都会有情绪、惯性、侥幸心理，都会被一些意想不到的因素干扰，从而使产品质量出现波动。因此，必须尽可能科学地设计和使用防呆防误装置，防止疏忽大意。同时，在现场管理中，要精心管理细节，尽量把工作做在前面，做好全面的计划，提前做好充分的准备和防范，减少各种差异和变化，把质量控制在要求的范围内。
九、防呆防错操作人员对产品质量承担责任，但管理人员对不良品应承担更多责任，因为现场管理人员的职责是帮助员工解决问题。当员工发现问题并举报时，作为现场管理人员，应第一时间出现在现场，共同调查处理问题。如果只是把缺陷产品的责任轻推给经营者，不仅不能彻底解决产品不合格的问题，还容易导致管理层和员工的对抗。所以，要想引导员工，提前预防问题，和员工一起分析问题，调查问题，解决问题，就必须为员工配备所需的资源和设施，帮助员工解除生活和工作上的后顾之忧。简而言之，只有当管理者成为员工的坚强后盾，企业才能更好地发展三不 "真正落实到生产中。
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